Uzay Ve Havacılık Alaşımlarının Elektriksel Erozyonla Delinmesi İşleminde Yüzey Bütünlüğünün İncelenmesi

Year 2019, , 33 - 40, 20.05.2019

Merve Ekici , Tohid Abası Oguzhan Yılmaz

https://doi.org/10.7240/jeps.468963

Abstract

Elektro Erozyon ile İşleme
(EEİ),iş parçasının ergitilmesi ve elektrot malzemesinin buharlaştırılmasına
dayanan geleneksel olmayan işleme yöntemlerinden biridir. Bu çalışmada, havacılık
uzay endüstrisinde sıklıkla kullanılan Deneylerde Ti-6Al-4V ve Inconel 718
alaşımları, elektrot malzemesi olarak bakır ve pirinç kullanılarak EEİ ile
delinmiştir. Bu çalışmanın amacı Ti-6Al-4V ve Inconel 718 alaşımları üzerinde
EEİ ile delinen deliklerin yüzey bütünlüğünü incelemektir. Bu amaç
doğrultusunda elektriksel erozyonla işleme yöntemi kullanılarak, alaşımlar
üzerinde delik delme operasyonları gerçekleştirilmiş ve elde edilen delik
yüzeylerinin yüzey bütünlükleri incelenmiştir.. Deliklerin giriş ve çıkış
çapları ve delik yüzeylerinde oluşan ergimiş-katılaşmış tabaka kalınlığı
ölçülmüştür. Ayrıca delik yüzeylerindeki mikro yapı analizleri SEM görüntüleri
ve EDS dataları yardımıyla analiz edilmiştir. Yapılan deneylerden elde edilen
sonuçlara göre küçük elektrot çaplarında daha fazla çap büyümesi olduğu
görülmüştür. Bakır yerine pirinç elektrot kullanıldığında çap büyümesinin
azaldığı gözlemlenmiştir. Elektrot malzemesi olarak pirinç kullanıldığında her
iki alaşım üzerinde delinen delik yüzeylerinde de ergimiş katılaşmış tabaka
kalınlığının arttığı görülmüştür. Ti-6Al-4V alaşımının hem bakır hem de pirinç elektrot ile delinmesi
sonucunda, Inconel 718 alaşımında elde edilen yüzeylere kıyasla daha fazla
yüzey çatlakları görülmüştür. Her iki elektrot tipi için Inconel 718 alaşımında
elde edilen yüzey pürüzlülüğü Ti-6Al-4V alaşımına göre
daha iyidir. Ti-6Al-4V
alaşımının EEİ işleminde bakır yerine pirinç elektrot kullanıldığında daha kaba
delik yüzeyi elde edilmiştir.

Keywords

Elektro erozyon ile işleme, Ti-6Al-4V, Inconel 718

References

• [1] Soboyejo, W. O., & Srivatsan, T. S. (2006). Advanced structural materials: properties, design optimization, and applications. CRC press.
• [2] Ekmekci, B. (2007). Residual stresses and white layer in electric discharge machining (EDM). Applied Surface Science, 253(23), 9234-9240.[3] Ghanem, F., Braham, C., & Sidhom, H. (2003). Influence of steel type on electrical discharge machined surface integrity. Journal of materials processing technology, 142(1), 163-173.
• [4] Keskin, Y., Halkacı, H. S., & Kizil, M. (2006). An experimental study for determination of the effects of machining parameters on surface roughness in electrical discharge machining (EDM). The international journal of advanced manufacturing technology, 28(11-12), 1118-1121.
• [5] Maji, K., & Pratihar, D. K. (2011). Modeling of electrical discharge machining process using conventional regression analysis and genetic algorithms. Journal of materials engineering and performance, 20(7), 1121-1127.
• [6] Zhang, Y., Liu, Y., Ji, R., & Cai, B. (2011). Study of the recast layer of a surface machined by sinking electrical discharge machining using water-in-oil emulsion as dielectric. Applied surface science, 257(14), 5989-5997.
• [7] Kanlayasiri, K., & Boonmung, S. (2007). Effects of wire-EDM machining variables on surface roughness of newly developed DC 53 die steel: Design of experiments and regression model. Journal of materials processing technology, 192, 459-464.
• [8] Yilmaz, O., & Okka, M. A. (2010). Effect of single and multi-channel electrodes application on EDM fast hole drilling performance. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 51(1-4), 185-194.
• [9] Okka, A. M. (2011). An Experimental Investigation of Elektrical Dissharge Machining (EDM) Fast Hole Drilling of Aerospace Alloys. M.Sc. Thesis, University of Gaziantep.