Yapılan çalışmada; inşaat, otomotiv ve havacılık gibi birçok sektörde geniş bir kullanım alanına sahip olan epoksi matrisli kompozit malzemenin aşınma davranışına etki eden faktörler incelenmiş olup, süreç optimizasyonu gerçekleştirilmiştir. Cam ve ferrokrom (karbür) katkı maddelerinin epoksi matrisli kompozit malzemenin aşınma dayanımına etkisini tahmin etmek için, Merkezi Birleşik Tasarım (MBT) uygulanarak toplam 18 deney noktasında 54 adet deney numunesi üretilmiştir. Üretilen numunelerin aşınma tepki değerleri ölçülerek Tepki Yüzeyleri Tasarımı (TYT) ve Yapay Sinir Ağları (YSA) aşınma tahmin modelleri oluşturulmuş ve bu modellerin tahmin performansı değerleri karşılaştırılmıştır. YSA yaklaşımının, sınama setinin aşınma oranı tahmininde ortalama yüzde hata değeri (MAPE) %8,18 olarak hesaplanmış olup, TYT yaklaşımının MAPE değeri %9,42 olarak bulunmuştur. Tepki değişkenindeki değişkenliğin açıklanmasında ve epoksi matrisli kompozit malzemenin aşınma davranışının tahmin edilmesinde R 2 ve ortalama kare hata (MSE) istatistikleri de incelenmiş olup, bu istatistiklerde MSE için 1,317 ve R 2 için %81,1 değerleri ile TYT yaklaşımının YSA yaklaşımına göre daha başarılı olduğu sonucuna ulaşılmıştır. Ayrıca, cam katkı oranının artması ile aşınma oranının büyük ölçüde azaldığı görülmüştür. Minimum aşınma oranı; küçük parçacıklarda cam ve ferrokrom katkı oranının sırasıyla %17,07 ve %2,93 olduğu, büyük parçacıklarda iki katkı oranının da %17,07 olduğu durumda elde edilmiştir.
Tepki yüzeyi tasarımı aşınma epoksi matrisli kompozit malzeme regresyon yapay sinir ağları
Epoxy resin is a widely used material in various of industries especially construction, aviation and automative. Factors that affect epoxy-based composite’s wear rate have been investigated and process optimization has been conducted in this paper. In order to predict the effect of glass and ferrochromium reinforcement in wear resistance of epoxy, total number of 54 sample has been produced where design points are determined by Central Composite Design (CCD). After samples have been tested via wear test machine, results are compared with Artificial Neural Network (ANN) and Response Surface Methodology (RSM) wear predictions. Mean absolute percentage error (MAPE) shows that ANN (8.18%) outperforms RSM (9.42%) in terms of wear prediction accuracy. Mean square error (MSE) and R 2 statistics are also examined in order to explain variability in response variable and it is concluded that RSM yields better results which are 1.317 and %81.1, respectively. Besides, it is found that glass reinforcement results in decrease in wear rate. Minimum wear rate for small sized particle is obtained at level where glass and ferrochromium reinforcement rates are 17.07% and 2.93%, respectively. For large sized particles, minimum wear rate is obtained where both reinforcements are at rate 17.07%.
Response surface design wear epoxy matrix composite regression artificial neural networks
Birincil Dil | Türkçe |
---|---|
Konular | Kompozit ve Hibrit Malzemeler, Endüstri Mühendisliği |
Bölüm | Araştırma Makaleleri |
Yazarlar | |
Yayımlanma Tarihi | 31 Aralık 2020 |
Gönderilme Tarihi | 30 Mart 2020 |
Kabul Tarihi | 28 Ekim 2020 |
Yayımlandığı Sayı | Yıl 2020 Cilt: 25 Sayı: 3 |
DUYURU:
30.03.2021- Nisan 2021 (26/1) sayımızdan itibaren TR-Dizin yeni kuralları gereği, dergimizde basılacak makalelerde, ilk gönderim aşamasında Telif Hakkı Formu yanısıra, Çıkar Çatışması Bildirim Formu ve Yazar Katkısı Bildirim Formu da tüm yazarlarca imzalanarak gönderilmelidir. Yayınlanacak makalelerde de makale metni içinde "Çıkar Çatışması" ve "Yazar Katkısı" bölümleri yer alacaktır. İlk gönderim aşamasında doldurulması gereken yeni formlara "Yazım Kuralları" ve "Makale Gönderim Süreci" sayfalarımızdan ulaşılabilir. (Değerlendirme süreci bu tarihten önce tamamlanıp basımı bekleyen makalelerin yanısıra değerlendirme süreci devam eden makaleler için, yazarlar tarafından ilgili formlar doldurularak sisteme yüklenmelidir). Makale şablonları da, bu değişiklik doğrultusunda güncellenmiştir. Tüm yazarlarımıza önemle duyurulur.
Bursa Uludağ Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Dekanlığı, Görükle Kampüsü, Nilüfer, 16059 Bursa. Tel: (224) 294 1907, Faks: (224) 294 1903, e-posta: mmfd@uludag.edu.tr