APPLICATION OF 5S IN A LARGE SCALE ENTERPRISE

Öz

The rapid development of information communication technologies and the widespread use of the internet have changed the ways and models of doing business in the business as well as changing the way of life of the individu-als. Increasing competition with technological advances, changes in customer profile and increased sensitivity to the environment have led to changes in production and management systems. To be able to provide the products that the customers demand, at the desired time, place and price also requires some changes and optimization of the production systems. In short, it is ai-med to realize flexible production in accordance with customer demands and expectations with minimum resources, minimum wastage, shortest time and minimum cost without any mistakes. when these criteria are met, sustainabi-lity will be achieved.

It is the continual improvement of today's businesses to ensure the adapta-tion to changing and developing technology and to be able to respond to customer requests and expectations. Cost savings can only be achieved through continuous improvement which mean lean manufacturing. One of these production applications is 5S. This technique provides many advanta-ges in the removal of unnecessary materials, the stage of regulation and clea-ning, standardization and discipline. With 5S, more effective and efficient work can be done by arranging in the workplaces, preventing unnecessary material stock, increasing employee productivity, performing smooth and easily accessible archiving and reducing waste of materials and labor. The aim of the work is to raise awareness about the full participation of mana-gers and applicability to all processes through the 5S method as a means of lean management and lean production and to ensure that efficient and effici-ent production takes place. As a result, possible applicable 5S working areas were identified and carried out with  stages of removal of unnecessary materials, sorting, arrangement and cleaning, standardization and discipline in flour factory. Successful results were obtained in terms of zero excess process loss, zero unnecessary movement and zero labor loss with 5S appli-cations carried out in the areas of transpalet, inventory and forklift parks,

Anahtar Kelimeler

• Large-Scale Business,Lean Production,5S

BÜYÜK ÖLÇEKLİ BİR İŞLETMEDE 5S UYGULAMASI

Öz

Bilgi iletişim teknolojilerinin çok hızlı gelişmesi ve internetin yaygınlaşması bireylerin yaşam biçimlerini değiştirdiği gibi işletmelerinde iş yapma biçim ve modellerini değiştirmiştir. Teknolojik gelişmelerle birlikte artan rekabet, müşteri profilindeki değişim ve çevreye olan duyarlılığın artması işletmeleri üretim ve yönetim sistemlerinde değişiklik yapmalarına neden olmuştur. Müşterilerin talep etmiş oldukları ürünü, istediği yer, zaman ve fiyatta sağlayabilmek üretim sistemlerin de bir takım değişiklik ve optimizasyonunu gerektirmektedir. Kısacası en az kaynakla, mümkünse en az israfla, en kısa sürede ve en az maliyetle, hatasız, müşteri istek ve beklentilerine uygun esnek üretimin gerçekleşmesi hedeflenmektedir. Ancak bu kriterler yerine getirildiğinde sürdürülebilirlik sağlanabilecektir.

Günümüz işletmeleri değişen ve gelişen teknolojiye uyum sağlamaları ve müşteri istek ve beklentilerine cevap verebilmelerinin ön koşulu sürekli iyileştirmeden geçmektedir. Maliyet tasarrufu ancak sürekli iyileştirme yani yalın üretim ile mümkün olmaktadır. Bu üretim uygulamalarından birisi de 5S’dir. Bu teknik, gereksiz malzemelerin ayıklanması, düzenleme ve temizleme aşaması, standartlaştırma ve disiplin sağlanması konusunda birçok avantajlar sağlamaktadır. 5S ile işyerlerinde düzeninin sağlanması, gereksiz malzeme stokunun engellenmesi, çalışan verimliliğinin arttırılması, düzgün ve kolay ulaşılır arşivleme yapılması, malzeme ve işgücü israfının azaltılması gibi uygulamaların birlikte kullanılması ile daha etkin ve verimli çalışmalar yapılabilmektedir. Çalışmanın amacı, yalın yönetim ve yalın üretimin bir aracı olarak 5S yöntemi ile organizasyonlarda çalışan ve yöneticilerin tamamının katılımı ve tüm süreçlere uygulanabilirliği konusunda farkındalık yaratmak ve etkin-verimli üretimin gerçekleşmesini sağlamaktır. Bu bağlamda, Türkiye sanayisinde faaliyet gösteren İSO ilk 500 sanayi şirketi arasında yer alan un fabrikasında gereksiz malzemelerin ayıklanması, düzenleme ve temizleme, standartlaştırma ve disiplin aşamalarından oluşan 5S uygulamaları gerçekleştirilmiştir. Sonuç olarak transpalet bekleme, stok ve forklift park alanlarında gerçekleştirilen 5S uygulamalarıyla sıfır fazla süreç kaybı, sıfır gereksiz hareket ve sıfır işgücü kaybı konularında başarılı sonuçlar alınmıştır.

Anahtar Kelimeler

• Büyük Ölçekli İşletme,Yalın Üretim,5S

Kaynakça

1. Aksu, Ö., (2013), “Bir Üretim Hattındaki Performansın Yalın Üretim Teknikleri İle İyileştirilmesi”, Anadolu Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, 102, Eskişehir.
2. Çakırkaya, M., Acar, Ö. E. (2016). 5S Tekniği Aşamaları Ve Makarna Sektöründe Bir Uygulama. Atatürk University Journal of Economics & Admi-nistrative Sciences, 30(4), 845-868.
3. Gapp, R., Fisher, R., Kobayashi, K. (2008). Implementing 5S Within A Japanese Context: An Integrated Management System. Management Deci-sion, 46(4), 565-579.
4. Gupta and Jain (2014). The 5S and kaizen concept for overall impro-vement of the organisation: a case study. Int. J. Lean Enterprise Research, Vol. 1, No. 1.
5. Kağnıcıoğlu, H., Aydın, S., Hasgül, S. ve Anagün, S. (2012). Üretim Yönetimi. Eskişehir: Anadolu Üniversitesi Yayınları.
6. Kempton J., 2006, “Can Lean Thinking Aplly to the Repair and Re-furbishment of Properties In The Registered Social Landlord Sector?”, Struc-tural Survey, 24(3), 201-211.
7. Kocabaş, F. (2004). Endüstri İlişkilerindeki Dönüşüm. Dumlupınar Üniversitesi Sosyal Bilimler Dergisi, 10(10).
8. Kurilova, J. (2015). Towards Lean Remanufacturing: Challenges and Improvements in Material and Information Flows. Linköping University Electronic Press.

9. McDonald, T., Van Aken, E. M., Rentes, A. F. (2002). Utilising Simu-lation To Enhance Value Stream Mapping: A Manufacturing Case Applica-tion. International Journal of Logistics, 5(2), 213-232.
10. Moore R., (2006). Selecting The Right Manufacturing Improvement Tools. Elsevier Science & Technology Books.
11. Neha, S., Singh, M. G., Simran, K. (2013). Lean Manufacturing Tool and Techniques in Process Industry. International Journal of Scientific Rese-arch and Reviews, 1(2), 54-63.
12. Özçelİk, F. ve Ertürk, H. (2010). Yalın Üretim İşletmeleri İçin Değer Akış Yönetim ve Değer Akış Maliyetlemesi. Uludağ Üniversitesi İİBF Dergi-si, 29(2), 51-84.
13. Pavnaskar, S. J., Gershenson, J. K., Jambekar, A. B. (2003). Classifi-cation Scheme For Lean Manufacturing Tools. International Journal of Pro-duction Research, 41(13), 3075-3090.
14. Pekin, E., Çil, İ. (2015). Kauçuk Sektörü Poka-Yoke Uygulaması. Sa-karya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 19(2), 163-170.
15. Shah, R., Ward, P. T. (2007). Defining And Developing Measures Of Lean Production. Journal Of Operations Management, 25(4), 785-805.
16. Tekin, M. (2012). Üretim Yönetimi (8. Baskı). Konya: Günay Yayınevi.
17. Tekin, M., Zerenler, M. (2013). Rekabetin Anahtarı: Esnek İşletme (4. Baskı). Konya: Günay Yayınevi.
18. Tekin, M., Yalçıntekin, T., Koyuncuoğlu, Ö., Tekin, E. (2015). Imple-mantation of Lean Manufacturing Philosophy and Techniques in a Textile Business. In International Interdisciplinary Business-Economics Advancement Conference, November 16-21. Florida, 213-224.
19. Türkan, Ö. U. (2010). Üretimde Yalın Dönüşümün Temel Performans Kriterleri. BAÜ Fen Bil. Enst. Dergisi, 12(2), 28-41.
20. Urban, W. And Mazurek, A. (2011). The Human Factor in 5S Imple-mentation: Perspectives from Poland", Emerald Emerging Markets Case Studies.
21. Womack, J. P., Jones, D. T. (1996). Beyond Toyota: How To Root Out Waste And Pursue Perfection. Harvard Business Review, 74(5), 140.
22. Womack, J. P., Jones, D. T. (2003). Yalın Düşünce. İstanbul: Sistem Yayıncılık.
23. Yuji Y., Monica B. (2010). Fundamental Mindset That Drives Impro-vements Towards Lean Production, Assembly Automation, 30(2), 124 – 130.
24. Zerenler, M., Iraz, R. (2006). Japon Yönetim Anlayışı Ve Şirket Ağları (Keiretsu) Analizi. Selcuk University Social Sciences Institute Journal, (16). 757-776.
25. Zerenler, M., Türker, N. ve Şahin, E. (2007). Küresel Teknoloji, Araş-tırma- Geliştirme (AR-GE) ve Yenilik İlişkisi. Selçuk Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi (17), 653-667.