ÜRETİM HATTI TASARIMINDA DEĞER AKIŞ HARİTALAMA TEKNİĞİNİN KULLANILMASI

Abstract

Üretim işletmeleri, faaliyetlerini iyileştirmek ve daha iyi sonuçlara daha düşük maliyetler ile ulaşabilmek için devamlı bir arayış içerisindedir. Yalın üretim, işletmeler için israfı ortadan kaldırarak, ekonomik ve kaliteli ürünler elde etmeye yönelik öneriler sunarak işletmeler için iyileştirme kapısını oluşturmaktadır. İyileştirme çalışmalarının başlayabilmesi ise problemin ortaya çıktığı noktanın tanımlanmasından geçmektedir. Değer Akış Haritalama işletmeler için sürekli iyileştirme felsefesini uygulamada kullanılabilecek etkili bir tekniktir. Bu çalışmada, bir üretim işletmesinde değer akış haritalama yöntemini uygulayarak değer katan ve değer katmayan işlemlerin ayrıştırılması ve işletmenin müşteri talebini daha hızlı ve kolay bir şekilde karşılaması için yapılan iyileştirmeler ele alınmaktadır. Bu amaçla, işletmenin mevcut verilerine uygun şekilde mevcut durum akış haritası çizilmiştir. Mevcut durumda, çok fazla yarı mamul stoku bulunması, hammaddenin siparişten sonra geliş süresinin uzun olması, ürünlerin hatlarda izlenebilirliğinin zor olması, sipariş değişikliğinin çok olması ve bazı üretim süreçlerinde yaşanan darboğazlar nedeniyle teslim süreleri uzun gibi problemler tespit edilmiştir. Bu problem noktalarında, üretim birimlerinin her biri için takt zamanları belirlenerek, uygun noktalarda dengelenmiş üretim akışı tasarlanacak şekilde iyileştirmeler yapılmıştır. Planlama ile ürünün eş zamanlı akışını sağlayacak ilkeler belirlenip, yalın üretim akışını tasarlayarak gelecek durum haritası çizilmiştir. Tasarlanan gelecek duruma ulaşmak için gereken iyileştirme hedefleri belirlenerek, muhtemel kazanımlar hesaplanmıştır. Mevcut ve gelecek durum kıyaslaması yapılmıştır.

Keywords

• Değer Akış Haritalama,Üretim Hattı Tasarımı

Use of Value Flow Mapping Technique in Production Line Design

Abstract

Manufacturing enterprises are in a continuous research to improve their operations and achieve better results at lower costs. Lean manufacturing creates the improvement gates for businesses by offering proposals for obtaining economic and quality products by eliminating wastes for businesses. The improvement can be started is due to the definition of the point where the problem arises. Value Stream Mapping (VSM) is an effective technique that can be used to implement the philosophy of continuous improvement for businesses. In this study, the improvements are discussed for the business can meet the customer demand more quickly and easily while applying a DAH method in a production operation to separate value-added and non-value-added transactions. For this purpose, the current flow map has been drawn up in accordance with the operator's current data. In the current situation, problems such as the presence of too many semi-finished stocks, long delivery times after ordering, difficulty in traceability of the products in the lines, large order changes and bottlenecks in some production processes have been identified. At these problem points, improvements were made so that the production times for each of the production units were determined and the balanced production flow at the appropriate points was designed. The principles that would provide simultaneous flow of the product and the planning were determined and the future situation map was drawn by designing the lean production flow. Possible improvement objectives were determined and possible gains were calculated to achieve the designed future situation. Comparisons of current and future situation have been made.

Keywords

• Value Flow Mapping,Production Line Design,Demand Fulfillment

References

1. Adalı, M. R., Kiraz, A., Akyüz, U., ve Halk, B. (2017). “Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması: Büyük Ölçekli Bir Traktör İşletmesinde Uygulama.” Sakarya University Journal of Science, 21(2), 242 – 251.
2. Akçaoğlu, Ö. (2012). “Değer Akış Haritalarında Belirlenen Darboğazların Çözümü İçin Bayes Ağları İle Senaryo Üretimi: Çamaşır Makinası Fabrikasında Bir Uygulama” İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, (Doktora Tezi).
3. Alaca, H. (2010). “Değer Akış Haritalama Araçları İle Değer Zinciri Analizi: Beyaz Eşya Sektöründe Bir Uygulama” İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, (Doktora Tezi).
4. Birgün, S., Gülen, K. G., ve Özkan, K. (2006). “Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması: İmalat Sektöründe Bir Uygulama”. İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi, 5(9), 47-59.
5. Bulut, K., ve Altunay, H. (2016). “Değer Akışı Haritalandırma Yöntemi: Mobilya Sektöründe Bir Uygulama.” Uluslararası Mühendislik Araştırma ve Geliştirme Dergisi, 8(1), 48-55.
6. Chowdhury, A. H., Shahriar, S., Hossen, T., ve Mahmud, P. (2017). “Reduction of Process Lead Time Using Lean Tool-Value Stream Mapping (VSM).” In Applied Mechanics and Materials. 860, 74-80.
7. Doğan, N. Ö., ve Ersoy, Y. (2016). “Hizmet Sektöründe Değer Akış Haritalama Uygulaması: Bir Üniversite Araştırma Ve Uygulama Merkezi Örneği”. Dumlupinar University Journal of Social Science, 48, 103 - 116.
8. Efe, Ö. F., ve Engin, O. (2012). “Yalın Hizmet-Değer Akış Haritalama ve Bir Acil Serviste Uygulama”, Verimlilik Dergisi, 4, 79 – 107.

9. Emiliani, M. L., ve Stec, D. J. (2004). Using Value-Stream Maps To Improve Leadership. Leadership & Organization Development Journal, 25(8), 622-645.
10. Fawaz A. ve Rajgopal, J., (2007), “Analyzing The Benefits Of Lean Manufacturing And Value Stream Mapping Via Simulation: A Process Sector Case Study”, International Journal of Production Economics, 107(1), 223-236.
11. Gahagan, S. M. (2007). “Adding Value To Value Stream Mapping: A Simulation Model Template For VSM.” In IIE Annual Conference. Proceedings Institute of Industrial and Systems Engineers, 712 - 717.
12. Garcia, F. C., Partner, P. E., ve Director, P. (2007) “Using Value Stream Mapping to Develop Improved Facility Layouts.” IIE Annual Conference Proceedings, 1-7.
13. Hines, P., Rich, N., ve Ann E., (1998), “Creating a Lean Supplier Network: a Distribution Industry Case”, European Journal of Purchasing & Supply Management. 4(4), 235-246.
14. Jones, T. D., ve Womack. J.P., (2001), “Bütünü Görmek.” Ayperi Okur, Bülent Kılınç, Ülkü Kulaç (çev.), İstanbul: Yalın Enstitü Yayınları, Versiyon 1.0, 2001.
15. Kabadurmuş, Ö., ve Durmuşoğlu, M.B., (2005), “Aksiyomlarla Tasarım İlkelerini Kullanarak Çekme/Kanban Üretim Sistemlerinin Tasarımı”, Endüstri Mühendisliği Dergisi, 18(2), 2 – 28.
16. Liker, J.K., (2005), “Toyota Tarzı 14 Yönetim İlkesi”, Ümit Şensoy (çev.), İstanbul: Orhan Holding Yayınları.
17. Lv, M., Wang, Q., Zhang, N., ve Jiang, J. C. (2014). “The Analysis and Application of VSM in a Shoemaking Enterprise” In Applied Mechanics and Materials,. 635, 1895-1899.
18. Manos, T. (2006). “Value Stream Mapping-An Introduction”. Quality Progress, 39(6), 64.
19. Maraşlı, H., Akça, C. ve Kama A. (2016). “Yalın Düşünce ve Değer Akış Haritalamasının Dondurma Üretim İşletmesinde Uygulanması” , International Journal of Academic Values Studies, 2(4), 106 – 120.
20. Marchwinski, C., ve Shook, J., (2007), “Yalın Kavramlar Sözlüğü”, Ayşe Soydan ve Regaip Baran(çev.), İstanbul: Yalın Enstitü Yayınları.
21. Meng, C., Kim, S., Kim, S., ve Son, Y. J. (2015). “A Value Stream Mapping Interface for Manufacturing Simulation”. In IIE Annual Conference. Proceedings, Institute of Industrial and Systems Engineers (IISE). 1060-1069.
22. Morgan, J.M, ve Liker, J.K., (2007), “Toyota Ürün Geliştirme Sistemi”, Aysel Yılmaz(çev.), İstanbul: Farba Yayınları.
23. Rother, M., ve Rick H., (2001), “Sürekli Akış Yaratmak”, Ülkü Kulaç (çev.), İstanbul: Yalın Enstitü Yayınları, Versiyon 1.0.
24. Rother, M., ve Shook, J., (1999), “Görmeyi Öğrenmek”, İstanbul: Yalın Enstitü Yayınları, Versiyon 1.2.
25. Seth, D., ve Gupta, V., (2005), “Application of Value Stream Mapping for Lean Operations and Cycle Time Reduction: An Indian Case Study”, Production Planning and Control, 16(1), 44 – 59.
26. Singh, P., ve Singh, H. (2012). “Application of Lean Tool (Value Stream Mapping) in Minimisation of the Non-Value Added Waste (A Case Study of Tractor Industry)”. In Applied Mechanics and Materials, 110, 2062 - 2066.
27. Spear, S.J., (2006), “Learning to Lead at Toyota”, HBR Business Review on Supply Chain Management, Boston: Harvard Business School Press.
28. Spear, S.J., ve Bowen, H.K., (1999), “Decoding DNA of the Toyota Production System”, Harvard Business Review.
29. Wang, L., ve Yuan, Q. (2009). “Lean Accounting Based On Lean Production. In Management and Service Science”, International Conference on MASS'09.
30. Wolniak, R., ve Zasadzien, B.S. (2014). “The Use of Value Stream Mapping to Introduction of Organizational Innovation in Industry”. Journal Of Metalurgija, 53(4), 709-712.
31. Womack J.P., ve Jones, D.T., (1994) “From Lean Production to the Lean Enterprise”, Harvard Business Review, March-April 1994.
32. Womack, J.P., Jones, D., Ross, D., (1992) “Dünyayı Değiştiren Makine”, Osman Kobak(çev.), İstanbul: Otomotiv Sanayi Derneği Yayınları.
33. Womack, J.P., ve Jones, D.T., (1998), “Yalın Düşünce”, Nesime Aras (çev.), İstanbul: Sistem Yayınları.
34. Womack, J.P.,Jones, D.T., ve Roos, D. (1990). “The Machine That Changed The World” New York:Rawson Associates.