DEĞER AKIŞ HARİTALAMA ve FMEA YÖNTEMLERİ KULLANILARAK TEKSTİL SEKTÖRÜNDE YALIN ÜRETİM UYGULAMASI

Öz

Kurumlar her geçen gün zorlaşan piyasa koşullarında değer yaratabilmek ve hayatta kalabilmek için faaliyet gösterdikleri sektörlere göre yeni çözümler üretmelidirler. İhtiyaç duyulan iyileştirme çalışmalarının başlayabilmesi için problemlerin ortaya çıkış sebeplerinin tanımlanması gerekir. Değer akış haritalama (VSM), mevcut sistemin performansını ortaya koymak ve analiz etmek için veri toplanmasını içeren ve üretim sürecini planlamaya yönelik bir yalın üretim aracıdır. Bu çalışma, bir tekstil fabrikasında değer akış haritalama yöntemi kullanılarak belirlenen darboğazların yalın üretim uygulamalarıyla iyileştirme yapmayı amaçlamaktadır. Bunun için ilk olarak her bir istasyon incelenerek birçok problem tespit edilmiştir. Daha sonrasında Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA) yöntemi ile bulunan hatalar arasında değerlendirilme yapılmış olup en yüksek puana sahip olan üç hata mevcut durum üzerinde haritalandırılmıştır. Değer akışı yöntemi ile takt zamanlar ve çevrim zamanları ortaya çıkarıldıktan sonra firmanın rekabet gücünü artırmak için olası iyileştirmeler tartışılarak gelecek durum üzerinde tekrar FMEA yöntemi uygulanarak değerlendirmede bulunulmuştur.

Anahtar Kelimeler

• Yalın üretim
• Değer Akış Haritalama
• Hata Türleri ve Etkileri Analizi

Kaynakça

1. Agus, A., & Hajinoor, M. S. (2012). Lean Production Supply Chain Management As Driver Towards Enhancing Product Quality and Business Performance. Case Study of Manu-facturing Companies in Malaysia. Nternational Journal of Quality and Reliability Management, 29(1), 92–121.
2. Akçaoğlu, Ö. (2012). Değer Akış Haritalarında Belirlenen Darboğazların Çözümü için Bayes Ağları ile Senaryo Üretimi: Çamaşır Makinesi Fabrikasında Bir Uygulama. İstanbul Teknik Üniversitesi. Akın, B. (1998). Hata Türleri ve Etkileri Analizi (HTEA). Bilim Teknik Yayınevi.
3. Bamber, L., & Dale, B. G. (2000). Lean Production: A Study Of Application In A Traditional Manufacturing Environment. Production Planning & Control, 291–298.
4. Birgün, S., Gülen, K. G., & Özkan, K. (2006). Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması : İmalat Sektöründe Bir Uygulama. İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi, (Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması: İmalat Sektöründe Bir Uygulama), 47–59.
5. Bonavia, T., & Marin, J. A. (2006). “An Empirical Study Of Lean Production In The Ceramic TileIndustry In Spain. International Journal of Operations & Production Management, 505–531. Crawford, K. M., & Blackstone, J. H. (1988). A Study of JIT Implementation and Operating Problems. Internat J. Production Res., 1561–1568.
6. Efe, Ö. F., & Engin, O. (2012). Yalın Hizmet-Değer Akış Haritalama ve Bir Acil Serviste Uygulama. Verimlilik Dergisi, (4), 79–102.
7. Emiliani, M. L., & Stec, D. J. (2004). Using Value-Stream Maps To Improve Leadership. Leadership & Organization Development Journal, 8(25), 622–645.
8. Gahagan, S. M. (2007). Adding Value To Value Stream Mapping : A Simulation Model Template For VSM. In Proceedings of the 2007 Industrial Engineering Research Conference.

9. Golicic, S. L., & Medland, S. (2007). Size Might Matter: A Case Study of Lean Implementation in an SME. Society for Marketing Advances Proceedings, 261–264.
10. Gupta, S. M., & Brennan, L. (1995). Implementation of Just In Time Methodology In A Small Company. Production Planning and Control, 358–368.
11. Gurumurthy, A., & Kodali, R. (2011). Design of Lean Manufacturing Systems Using Value Stream Mapping with Simulation: A Case Study. Journal of Manufacturing Technology Management, 22(4), 444–473.
12. Maraşlı, H., Akça, C., & Kama, A. (2016). Yalın Düşünce ve Değer Akış Haritalamasının Dondurma Üretim İşletmesinde Uygulanması. International Journal of Academic Values Studies, 4(2), 106–120.
13. Mohanraj, R., & Sakthivel, M. (2011). QFD integrated value stream mapping : an enabler of lean manufacturing. Int. J. Productivity and Quality Management, 7.
14. Ohno, T. (1988). The Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivitiy Press.
15. Ramesh, V., & Kodali, R. (2012). A Decision Framework for Maximising Lean Manufacturing Performance. International Journal of Production Research, 50(8), 2234–2251. Rother, M., & Shook, J. (1999). Görmeyi Öğrenmek. Yalın Enstitü Yayınları.
16. Sang, L. C., Khairuzzaman, W. I. W., Abdul, R. S. Z., Boon, H. K., & Yew, J. . (2013). Sustaining Customers’ Loyalty: A Survey of A Coating Resins Manufacturer. Journal of Scientific and Industrial Research, 731–734.
17. Sedefoğlu, G., & Akman, G. (2018). Improving an Inefficent Production Line Via AHP and Value Stream Mapping. Journal of Naval Sciences and Engineering, 14, 1–22.
18. Vinoth, G., & Raghuraman, S. (2013). Lean Engineering Principles: An Effective Way to Improve Performance and Process on Production Floor. International Journal of Mechanicak Engineering and Robotics Research, 2(3).