Ezerek Parlatma Yapılan AA7075-T6 Alüminyum Alaşımında Meydana Gelen Kalıntı Gerilmelerin İncelenmesi

Yıl 2018, , 565 - 573, 01.09.2018

Elif Malyer

https://doi.org/10.2339/politeknik.389592

Cited By: 2

Öz

Bu
çalışmada, AA7075-T6 alüminyum alaşımında ezerek parlatma işlemi sonrasında
meydana gelen kalıntı gerilmeler incelenmiş ve sonuçlar sayısal analiz programı
ile elde edilen sonuçlar ile karşılaştırılmıştır. CNC frezede basit bir takım
ve farklı işlem parametreleri kullanılarak ezerek parlatma işlemine tabi
tutulan numunelerin kalıntı gerilme değerleri X-ışını kırınımı yöntemi ile
belirlenmiştir. Ezerek parlatma işlemi yapılan tüm yüzeylerde basma kalıntı
gerilmelerinin meydana geldiği tespit edilmiştir. Numuneler üzerinde oluşan
kalıntı gerilmelerin ilerleme miktarı, ezme derinliği, yanal adım ve paso
sayısı gibi işlem parametrelerinden ve ezerek parlatma işlemi gerçekleştirmeden
önce yüzeye uygulanan frezeleme işleminin yönünden ve işlem sırasında kullanılan
yağlayıcıdan etkilendiği gözlemlenmiştir. İşlem sayısal analiz programı ile 2B
olarak modellenmiş ve ilerleme miktarı ile ezme derinliğinin değişimi ile
numunede meydana gelen kalıntı gerilme miktarları tespit edilmiştir. Parçanın
üretiminden gelen artık gerilmeler programa dahil edilmemiş ve parça tavlı
olarak kabul edilmiştir. Bu nedenle sayısal analiz yöntemi ile elde edilen
değerlerin ölçümler sonucu elde edilen değerlere sayısal olarak benzemediği
fakat işlem parametrelerinin etkilerinin ölçüm sonuçları ile benzerlik
gösterdiği belirlenmiştir

Anahtar Kelimeler

Kalıntı gerilme, X-ışını yayınımı, ezerek parlatma, sayısal analiz

Examining the Residual Stress on the Burnished AA7075-T6 Aluminum Alloy

Öz

In this study,
the residual stresses occurring after the burnishing procedure of AA7075-T6
aluminum alloy, and the results were compared to the values obtained from
numerical analysis software. The residual stress values of the samples, which
were exposed to burnishing procedure in CNC milling machine by using simple
equipment and different operational parameters, were determined via X-ray
diffraction method. After the burnishing, compressive residual stresses were observed in
all the surfaces. The residual stress on the samples was found to be related
with operational parameters such as travelling distance, burnishing depth,
stepover, and pass number, as well as the cutting direction applied on surface
before burnishing and the lubricant used during the procedure. The heat
treatment was modeled in 2D by using numerical analysis software, and the
residual stress values were determined in relation with the changes in
travelling distance and burnishing depth. The residual stresses originating
from the production of part were not entered into the software, and the part
was considered tempered. For this reason, it was determined that the values
obtained from numerical analysis method and those obtained from measurements
were not similar to each other but the operation parameters’ effects were
similar to measurement results.

Anahtar Kelimeler

Residual stress, X-ray diffraction, burnishing, numerical analysis

Kaynakça

• [ 1] Hauk V., “Structural and residual stress analysis by nondestructive methods: Evaluation-Application-Assessment”, Elsevier, (1997).
• [ 2] Çevik B., ÖzerA. ve ÖzçatalbaşY., "Köşe Kaynaklarında Oluşturulan Gerilmelerin Fotoelastisite Yöntemiyle Analizi", The Sixth International Advanced Technologies Symposium, Elazığ, Türkiye, 409-414,(2011).
• [ 3] Subaşı M.,Kafkas F.veKarataş Ç., “AISI 4140 çeliğinde sertlik ve kalıntı gerilme ilişkisi”, 2. Ulusal Tasarım İmalat ve Analiz Kongresi, Balıkesir, Türkiye, 211-220,(2010).
• [ 4] Totten G. E.,“Handbook of residual stress and deformation of steel”, ASM International, (2002).
• [ 5] Chomienne V.,Valiorgue F., Rech J.andVerdu C.,“Influence of ballburnishing on residualstress profile of a 15-5PH stainless steel”, CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology,13, 90-96, (2016).
• [ 6] Park J. U., An G. And Woo W. “The effect of initial stress induced during the steel manufacturing process on the welding residual stress in multi-pass butt welding”, International Journal of Naval Architecture and Ocean Engineering, (2017) in press.
• [ 7] Kouadri-Henni A.,Seang C., Malard B. And Klosek V.,“Residual stresses induced by laser welding process in the case of a dual-phase steel DP600: Simulation and experimental approaches”, Materials & Design,123, 89-102, (2017).
• [ 8] Dawson H.,Serrano M., Cater S., Wady P., Pirling T. and Jimenez-Melero E. “Residual Stress Distribution in Friction Stir Welded ODS Steel Measured by Neutron Diffraction”, Journal of Materials Processing Technology, 246, 305-312, (2017).
• [ 9] Lin J.,Ma N., Lei Y. And Murakawa H.,“Measurement of residual stress in arc welded lap joints by cosα X-ray diffraction method”, Journal of Materials Processing Technology, 243, 387-394. (2017).
• [ 10] Demirler U. veTaptık Y.,“FBB TiN kaplamalarda taban malzemenin kalıntı gerilme üzerine etkisi”, İTÜ Dergisi/d, 4:1, 95-102, (2010).
• [ 11] Bouaouina B.,Besnard A., Abaidia S. E. And Haid F.,“Residual stress, mechanical and microstructure properties of multilayer Mo2N/CrN coating produced by RF Magnetron discharge”, Applied Surface Science, 395, 117-121, (2017).
• [ 12] XiaoY.,Shi W., Han Z., Luo J. and Xu L.,“Residua lstress and its effect on failure in a DLC coating on a steel substrate with rough surfaces”, Diamond and Related Materials,66, 23-35. (2016).
• [ 13] Maledi N. B.,Oladijo O. P., Botef I.,Ntsoane T. P., Madiseng A. And Moloisane L., “Influence of cold spray parameters on the microstructures and residual stress of Zn coatings sprayed on mildsteel”, Surface and Coatings Technology, (2017) in press.
• [ 14] Revankar G. D., Shetty R., Rao S. S. And Gaitonde V. N., “Wear resistance enhancement of titanium alloy (Ti–6Al–4V) by ball burnishing process” Journal of Materials Research and Technology,6(1), 13-32, (2017).
• [ 15] Okada M.,Shinya M., Matsubara H., Kozuka H., Tachiya H., Asakawa N. and Otsu M., “Development and characterization of diamond tip burnishing with a rotary tool” Journal of Materials Processing Technology, 244, 106-115, (2017).