Application of Methodology of Kaizen in Assembley Line in a Production Facility in Automotive Sector

Öz

Lean production has adopted the elimination of all business steps and activities that do not add value to the product as its basic philosophy in the formation of the product or service. Lean production, which considers every work step that does not add value to the product or service in the process as waste, focuses on simplifying and purifying all processes where the customer does not pay money when purchasing the product or service. Kaizen, which forms the basis of lean manufacturing philosophy to be able to catch the most cost-efficient production or service with the minimum source, zero failure, highest quality and the standard work steps as soon as possible. Culture of Kaizen has become one of the basic cornerstone of the enterprises in this sense. The prevention methods from losses and standardization of the processes stay at the core of the Kaizen philosophy. It has been considered that there is a remarkable lack of application regarding the application principles of Kaizen and the issues to be considered while applying. An application study has been carried out to overcome this deficiency. In this study, a Kaizen application carried out in an automotive company producing mass production at a certain cycle time is examined in detail. The implementation of this Kaizen event is detailed along with the data and techniques used for process improvement. The study is aimed to show the researchers how to build Kaizen study systematic, culture and discipline in a practical sense. In addition to all these benefits, it is also thought to offer clues about the principles of application in different production or service areas, give direction and fill the deficiency in the field of application in the literature.

Anahtar Kelimeler

• Productivity
• Lean Production
• waste
• 5S

Otomotiv Sektöründeki Bir Üretim Tesisindeki Montaj Hattına Kaizen Metodolojisinin Uygulanması

Öz

Yalın üretim, ürünün veya hizmetin oluşumunda, ürüne katma değer yaratmayan tüm iş adımlarının ve faaliyetlerin elimine edilmesini temel felsefe olarak benimsemiştir. Süreç içerisinde ürüne veya hizmete değer katmayan her iş adımını israf olarak değerlendiren yalın üretim, müşterinin ürünü veya hizmeti satın alırken para ödemediği tüm prosesleri sadeleştirmeye ve arındırmaya odaklanmaktadır. Minimum kaynakla, olabilecek en kısa sürede, hatasız, kaliteli ve standart iş adımlarıyla en uygun üretime veya hizmete ulaşabilmek için yalın üretim felsefinin temel yapı taşlarından olan Kaizen, işletmelerin tüm süreçlerini iyileştirme amaçlı yaklaşımlarının önemli bir parçası haline gelmiştir. Kaizen felsefesinin temelinde kayıp ve israfların önlenmesi ve süreçlerin standartlaştırılması bulunmaktadır.
Kaizen’in uygulama esasları ve uygulanırken dikkat edilmesi gereken hususlar ile ilgili dikkat çekici bir uygulama eksikliği olduğu düşünülmüş ve bu eksikliği gidermek amaçlı bir çalışma yapılmıştır. Bu çalışmada, belirli bir çevrim zamanında seri üretim yapan bir otomotiv firmasında gerçekleştirilen bir Kaizen uygulaması detaylıca incelenmiştir. Bu Kaizen etkinliğinin uygulanması, süreç iyileştirme için kullanılan veri ve tekniklerle birlikte detaylandırılmıştır. Çalışmanın, araştırmacılara pratik anlamda Kaizen çalışma sistematiğinin, kültürünün ve disiplininin nasıl kurulabileceğini göstermesi hedeflenmiştir. Tüm bu faydaların yanı sıra, farklı üretim veya hizmet bölgelerinde uygulama esaslarına dair ipuçları sunması, yön vermesi ve literatürdeki uygulama alanındaki eksikliğin doldurulması da düşünülmüştür.  

Anahtar Kelimeler

• Verimlilik
• Yalın Üretim
• israf
• 5S

Kaynakça

1. [1] Imai, M. (2014). Gemba Kaizen: Sürekli İyileştirmeye Sağduyulu Bir Yaklaşım. (Çev: Oygur Yamak) Ankara: Nobel Yayın.
2. [2] Womack, J. P., Jones, D.T., (2016). Lean Thinking: Yalın Düşünce (Çev: Oygur Yamak) İstanbul: Optimist Kitap
3. [3] Woehrle, S. L. ve Abou-Shady, L. (2010). Using Dynamic Value Stream Mapping and Lean Accounting Box Scores to Support Lean Implementation, American Journal of Business Education, 3 (8), 67-75
4. [4] Kimsey, Diane B.,(2010), Lean Methodology in Health Care. AORN Journal, 92 (1), 53-60.
5. [5] Ertaş, F.C. (1999). İşletmelerde Maliyet Düşürme Yaklaşımı: Kaizen (Sürekli İyileştirmeye Yönelik) Maliyetleme Yöntemi. Atatürk Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi Dergisi, 13 (1), 89.
6. [6] Monden, Y., Hamada, K. (1991). Target Costing and Kaizen Costing in Japanese Automobile Companies, Journal of Management Accounting Research, 3, 16-20.
7. [7] Ulakoğlu, C. (2001). Toplam Kalite Yönetimi ve Kaizen Felsefesi, İş- Güç Endüstri İlişkileri ve İnsan Kaynakları Dergisi, 3 (2), 70. http://www.isguc.org/?p=article&id=70&cilt=3&sayi=2&yil=2001 (Erişim Tarihi: 10 Ekim 2019).
8. [8] Hodge, G.L., Ross, K.G., Joines, J.A., Thoney, K.A., (2011), “ Adapting lean manufacturing principles to the textile industry”, Production Planning and Control, 22(3), 237–247.

9. [9] Salem, O., Solomon, H., Genaidy, A., Minkarah, I., (2006), “Lean construction from theory to implementation”, Journal of Management in Engineering, 22(4), 168–175.
10. [10] Wickens, P. D. (1990). Production Management: Japanese and British Approaches. IEE Proceedings Science, Management and Design Discussion Meeting. 137(1), 52-54.
11. [11] Sheridan, J. H. (1997). Kaizen Blitz. Industry Week, 246, (16), 18-27.
12. [12] Erlandson R.F., Noblett M. J., Phelps J. A. (1998). Impact of Poka- Yoke Device on Job Performance of Individuals with Cognitive Impairments. IEEE Transactions on Rehabilitation Engineering, 6 (3), 269-276.
13. [13] Chen, J. C., Dugger, J., Hammer B. (2000). A Kaizen Based Approach for Cellular Manufacturing Design: A Case Study. The Journal of Technology Studies, 27 (2), 19-27.
14. [14] Palmer, V. S. (2001). Inventory Management Kaizen. Austin, USA, Proceedings of 2nd International Workshop on Engineering Management for Applied Technology, 55-56.
15. [15] Ashmore, C. (2001). Kaizen and the Art of Motorcycle Manufacture. Manufacturing Engineer, 80 (5), 220-222.
16. [16] Dehghan, R., Zohrab, M., Momeni, A., Hoseini, M. (2006). Continuous Improvement Approach in the Agriculture Sector. Asian Pacific Productivity Conference, Seul National University, South Korea.
17. [17] Utari, W. (2011). Application of Kaizen Costing as a Tool of Efficiency in Cost of Production at Coca Cola Bottling Indonesia. Central Sumatra, Indonesia Andalas University Padang.
18. [18] Saleh, F., Karimi, F., Javanmard, H. (2012). Selecting The Optimum Cost Management Method by FAHP and DOA Technique. International Conference on Industrial Engineering and Operations Management, Istanbul, Turkey.
19. [19] Sarı, E.B. (2017). Otomotiv Yan Sanayinde Kaizen Uygulamaları ile Üretim Alanı Problemlerinin Çözülmesi. Sosyal Bilimler Dergisi, 4 (11), 819-831.
20. [20] Crowe, S., Cresswell, K., Robertson, A., Huby, G., Avery, A. & Sheikh, A., (2011). The Case Study Approach. Medical Research Methodology, 11: 100, 1-9.
21. [21] Yin, R. K. (2009). Case Study Research: Design and Method. 4.Edition. London: Sage Publications Ltd.
22. [22] Kanaganayagam, K., Muthuswamy, S., Damoran, P.(2015). Lean Methodologies to Improve Assembly Line Efficiency: an Industrial Application. International Journal of Industrial and Systems Engineering, Vol. 20, Issue 1.104-116.
23. [23] Tyagi S., Choudhary A., Cai X. & Yang, K. (2015). Value Stream Mapping To Reduce The Lead-Time Of A Product Development Process. International Journal of Production Economics, Sayı 160, s. 202-212.