DERİN ÇEKME KALIPLARINDA MATRİS-ZIMBA RADYÜSÜ VE ÇEKME ORANININ ET KALINLIĞI ÜZERİNDEKİ ETKİSİ

Öz

Derin çekme, sac metal şekillendirmede kullanılan en önemli yöntemlerden biridir. Bu yöntemde optimum parça üretimi, kalıp ve zımba profil radyüsü, parça şekli ve malzemenin şekillendirilebilirliği gibi işlem parametrelerine bağlıdır. Özellikle parça şekli, şekillendirilebilirliği doğrudan etkilediği için çok önemlidir. Bu çalışma, DKP 37 sacı kullanılarak kalıp ve zımbanın radyüs değişimlerinin, limit çekme oranının, baskı plakası ve kalıp açılarının et kalınlığı üzerindeki etkisini belirlemek için yapılmıştır. Baskı plakası yüzeylerine α=2.5°, α=7.5°, α=12.5°, α=15° açılar, kalıp ve zımba köşelerine R=10, R=8, R=6, R=4 mm radyüsler verilmiştir. Zımba çapı 30, matris çapı 32.3 ve kalıp boşluğu 1.15 mm dir. Kalıp ve parça arasındaki sürtünmeyi azaltmak için Shell Tellus 68 yağ kullanılmıştır. Et kalınlığının ölçümü kap üzerinde altı farklı bölgeden yapılmıştır. Çalışmada limit çekme oranı (β), baskı plakası açısı (α), kalıp ve zımba radyüsünün artmasıyla et kalınlığının azaldığı görülmüştür.

Anahtar Kelimeler

• Derin çekme, limit çekme oranı, baskı plakası kuvveti, et kalınlığı

Kaynakça

1. Gotoh, M., “Studies of stretch-drawing process of metals” Journal of Material Processing Technology, Vol. 63, No: 1-3, pp: 123-128., 1997.
2. Colgan, M. and Monaghan, J., “Deep drawing process: analysis and experiment” Journal of Material Processing Technology, Vol. 132, No:1-3, pp: 35-41., 2003.
3. Dejmal, I., “On the optimal die curvatures in deep drawing processes” International Journal of Mechanical Sciences, Vol. 44, No: 6, pp: 1245-1258., 2002.
4. Dong, H.P., “Study on punch load nonaxisymmetric deep drawing product according to blank shape” Journal of Material Processing Technology, Volumes. 130-131, pp: 89-94., 2002.
5. Kampus, Z. and Balic, J., “Deep drawing of tailored blanks without a blank holder” Journal of Material Processing Technology, Vol. 133, No: 1-2, pp: 128-133., 2003.
6. Marumo, Y., “Effect of lap sheets on deep drawing of metallic foil cups” Journal of Material Processing Technology, Vol. 119, No:1-3, pp: 48-51., 2001.
7. Sato, E., “Effect of multi- axial loading path on limiting drawing ratio” Journal of Material Processing Technology, Vol. 63, No:1-3, pp: 60-65., 1997.
8. Zhang, G.S., “Effect of anisotropy and prebulging on hydromechanical deep drawing of mild steel cups” Journal of Material Processing Technology, Vol. 142, No:2, pp: 544-550., 2003.

9. Zhang, X.M., “Texture evolution during deep drawing of copper sheet” Scripta Material, Vol.36, No: 9, pp: 1023-1029., 1997.
10. Mellor, P.B. and El-sebai, M.G., “Plastic instability conditions in deep drawing of a circular blank of sheet metal” Mechanical Sciences, pp: 535-558., 1972.
11. Wilson, R.D. and Hsu, T.C., “Refined models for hydrodynamic lubrication in axisymetric stretch forming” Journal of Tribology, Vol. 116, pp:101-109., 1994.
12. Daniel, D., “Texture included by tension & deep drawing in low carbon & extra low carbon steel sheets” Acta Metallurgica et Materialia, Vol. 41,pp:1905-1920., 1993.
13. Woo, D.M., “On complete solution of the deep drawing problem”Mechanical Sciences, pp: 83-94., 1967.
14. Woo D.M., “Analysis of the cup drawing Process” Journal of Mechanical Engineering Science, Vol. 6, 1964.
15. Savaş, V. and Seçgin, Ö., “A new type of deep drawing die design and experimental results” Materials and Design, Vol. 28, No:4, pp:1330-1333, 2007.
16. Gavas, M. and İzciler, M., “Effect of blank holder gap on deep drawing of square cups” Materials Design, Vol. 28, No: 5, pp: 1641-1646., 2007.
17. Saniee, F. F. and Montazeran, M. H., A comparative estimation of the forming load in the deep drawing process, Journal of Materials Processing Technology, Vol 140, No:1-3, pp:555-561. 2003.
18. Güneş, T., “Pres işleri tekniği” Makine mühendisleri odası yayın no:307, cilt II, 2002.